600 t di Green Steel per il Forster Campus

Tre edifici su un terreno di 30'000 m2

Un'area di 30'000 m2 ospiterà tre edifici, ciascuno alto circa 14 metri. Il capannone di produzione e logistica di 11'700 m2 ospita, tra l'altro, un magazzino a scaffali alti per i prodotti semilavorati e finiti. Il secondo edificio, in cui domina il vetro, ospita uffici, uno showroom e sale per seminari. Nel terzo edificio, il centro tecnologico, saranno allestiti un centro di formazione, un centro di prova e un'officina di produzione.

Certificato LEED Gold per edifici particolarmente sostenibili

Il Forster Campus sarà il primo complesso di edifici commerciali in Svizzera a ricevere la certificazione LEED Gold Level, riconosciuta a livello internazionale. Questa certificazione si applica a edifici particolarmente sostenibili. L'obiettivo della Forster Profilsysteme è quello di diventare carbon neutral o carbon positive il più rapidamente possibile (il capannone di produzione e logistica e l'edificio degli uffici sono già carbon neutral).

«Quasi tutti i tetti del Campus Forster sono dotati di pannelli fotovoltaici, con potenza fino a 1,5 MW, in grado di alimentare la produzione interamente con elettricità verde. L'acqua piovana viene utilizzata per gli scarichi dei bagni e per innaffiare il giardino. Dove possibile utilizziamo il calore residuo dei processi per migliorare l'efficienza dei nostri sistemi di riscaldamento e raffrescamento», afferma Willi Lüchinger, CEO della Forster Profilsysteme AG. Le richieste di carattere ecologico del cliente non riguardano però solo il funzionamento del Campus Forster. Il principio della sostenibilità era in primo piano già durante la costruzione.

Gold Level solo grazie al Green Steel

Per la struttura del tetto del capannone di produzione e logistica e del centro tecnologico Debrunner Acifer ha fornito 600 t di Green Steel. Per Debrunner Acifer il Forster Campus è il primo grande progetto in Svizzera realizzato con Green Steel. Per Willi Lüchinger l'impiego di Green Steel è una conseguenza logica se si vuole costruire in modo sostenibile. «Naturalmente anche l'acciaio tradizionale è riciclabile al 100%. Ma con l'acciaio a ridotto contenuto di CO2 stiamo facendo un ulteriore passo avanti verso la sostenibilità», afferma Willi Lüchinger. LEED non richiede generalmente Green Steel per una certificazione, ma: «Il Gold Level a cui puntiamo può essere raggiunto solo con l'acciaio verde.»

20 tralicci in Green Steel per 15'000 m2 di tetto

Debrunner Acifer ha fornito l'acciaio alla Ernst Fischer AG di Romanshorn sotto forma di travi ad ali larghe. Dalle travi, della migliore categoria (Prime) secondo i parametri della Klöckner & Co SE, sono state realizzati, tra l'altro, 20 tralicci con una lunghezza di 37 m, un'altezza di 3 m e un peso di 10 t ciascuno per i 15'000 m2 della superficie del tetto del capannone di produzione e logistica e del centro tecnologico. La Ernst Fischer AG ha graffato, saldato e verniciato le travi.

«Il modo giusto per migliorare l'impronta carbonica»

Il progetto Forster Campus rappresenta la prima esperienza con il Green Steel per Severin Gutjahr-Preisig, membro della direzione della Ernst Fischer AG, e il bilancio è postivo: «L'acciaio verde è facile da lavorare come l'acciaio convenzionale. È più costoso, ma è il modo giusto per migliorare l'impronta carbonica dell'industria siderurgica», afferma. L'azienda si occupa non solo della costruzione in acciaio, ma anche delle lamiere del tetto, di varie opere in metallo e della facciata a montanti e traversi dell'edificio per uffici. La costruzione in metallo è il fulcro della progettazione; rappresenta la base per le altre opere.

Autocarro con pianale allungabile per tralicci di 37 m

Sebbene il cantiere della Forster Campus si trovi a soli 400 metri di distanza da Ernst Fischer AG, il trasporto dei tralicci di 37 metri ha rappresentato una vera sfida. Sono stati messi sulla strada davanti alla sede dell'azienda spostandoli uno ad uno con un autocarro con pianale allungabile. Da lì sono stati poi portati al cantiere. Per consentire all'autoarticolato di muoversi liberamente e in sicurezza è stato necessario chiudere temporaneamente la strada. Al termine della manovra di retromarcia del camion sul cantiere, una gru gommata ha scaricato i tralicci in sicurezza. La gru li ha poi sollevati fino a 14 m dal suolo, dove sono stati assemblati con l'aiuto di due piattaforme mobili. Questo processo è stato ripetuto 20 volte.

Travi in Green Steel tagliate a misura

Debrunner Acifer ha acquistato le travi Green Steel nella lunghezza più vicina possibile a quanto richiesto da Ernst Fischer AG. Il cliente ha fatto tagliare a misura gran parte delle travi nel centro di foratura Debrunner Acifer, mentre e alcune sono state anche forate e sabbiate. «L'outsourcing ha agevolato la nostra produzione», afferma Severin Gutjahr-Preisig.

Distinte complete per i tralicci

Una particolarità del servizio di consegna di Debrunner Acifer ha riguardato la richiesta della Ernst Fischer AG di suddividere il materiale in singoli tralicci. Per Debrunner Acifer ciò ha significato delle distinte complete: ogni consegna doveva cioè contenere tutte le singole travi necessarie a realizzare un traliccio. Per garantire la disponibilità del materiale, Debrunner Acifer ha ordinato in anticipo le 600 tonnellate di Green Steel all'acciaieria e ha stoccato le singole travi per la Ernst Fischer AG. Oltre al Green Steel, Debrunner Acifer ha fornito oltre 300 t di materiale sotto forma di acciaio angolare, acciai piatti, rotaie per carroponte e vari pezzi lavorati a ossitaglio.

Inaugurazione del campus per il 150° anniversario

Il Forster Campus è uno dei più grandi progetti nella storia della Forster Profilsysteme. Sarà completato nel 2024 in occasione del 150° anniversario dell'azienda. Questo progetto unisce il passato e il futuro con una costruzione sostenibile. Il campus inoltre rappresenta un chiaro e forte impegno verso il sistema paese Svizzera.

Fornitura di Debrunner Acifer

• 600 t di travi ad ali larghe HEA da 100 a 600, HEB da 220 a 340 e HEM da 260 a 300, Green Steel S355J2 della categoria Prime
• Oltre 300 t di acciaio angolare, vari acciai piatti, rotaie per carroponte e diversi pezzi tagliati a ossitaglio

«Green Steel può essere lavorato come l'acciaio tradizionale»

Severin Gutjahr-Preisig, membro della direzione della Ernst Fischer AG

Cosa significa il progetto «Forster Campus» per lei e per la sua azienda?

In termini di dimensioni, per noi si tratta di un progetto medio. Ciò che rende speciale il Forster Campus è che viene costruito a Romanshorn, nelle immediate vicinanze della nostra azienda. È bello poter costruire dei capannoni a Romanshorn per altre aziende.

Di cosa è particolarmente orgoglioso?

Abbiamo progettato e prodotto tutti i componenti nel nostro stabilimento e li abbiamo assemblati in loco. Il progetto interessa tutti i nostri reparti e questo ci rende orgogliosi. Personalmente sono orgoglioso dei nostri collaboratori: hanno progettato, prodotto e installato senza incidenti una grande mole di materiale in poco tempo. Sono stati necessari molti straordinari e un grande impegno.

Che importanza attribuisce al Green Steel?

Da un lato è costituito da rottami riciclati ed è quindi in linea con l'economia circolare ecologica. Dall'altro è a ridotto contenuto di CO2 e contribuisce quindi a ridurre le emissioni globali. Per il Forster Campus abbiamo lavorato travi ad ali larghe da 100 a 600 mm. Non abbiamo notato alcuna differenza rispetto all'acciaio tradizionale. La materia prima, il processo produttivo rispettoso del clima e la possibilità di una lavorazione classica fanno del Green Steel l'acciaio del futuro.

Quali sfide vi ha riservato questo progetto?

Le dimensioni del progetto - la quantità e le dimensioni dei tralicci - ci hanno messo alla prova in termini di progettazione e produzione, nonché di spazio per il trasporto e lo stoccaggio. Abbiamo dovuto lavorare sodo per consegnare e assemblare in breve tempo.

Tutte le travi sono state tagliate a misura da Debrunner Acifer. Perché avete richiesto questo servizio?

L'outsourcing alleggerisce notevolmente il nostro processo produttivo. Abbiamo potuto concentrarci sulla produzione dei tralicci.

Perché collaborate con Debrunner Acifer?

Da Debrunner Acifer ordiniamo acciaio, alcuni elementi di fissaggio e materiale di consumo. Si tratta di una partnership basata sulla fiducia e conosciamo i volti che stanno dietro i nomi.

Cosa apprezzate della collaborazione?

Quando si verificano degli errori parliamo tra di noi e cerchiamo insieme una soluzione. Debrunner Acifer rispetta le scadenze e fa sempre più del dovuto.

Quali sono secondo lei i punti di forza di Debrunner Acifer?

La versatilità: possiamo acquistare lastre e travi da un unico fornitore. Questo ci alleggerisce sia in termini di tempo che di costi.

Quali sono le vostre aspettative verso i prodotti e i servizi di Debrunner Acifer?

I prodotti consegnati devono corrispondere per tipo, quantità e qualità a quanto ordinato. Ci aspettiamo inoltre che il nostro partner risponda, se necessario, in modo flessibile e rapido alle nostre esigenze. Anche il rispetto delle scadenze è fondamentale per noi.

«L'economia circolare è al primo posto»

Willi Lüchinger, CEO, Forster Profilsysteme AG

Perché state costruendo il Forster Campus?

Ad Arbon siamo in affitto e mancano quindi sicurezza e indipendenza per il lungo periodo. Se l'azienda opera in modo decentralizzato è inoltre difficile ottimizzare i processi e fare lavoro di squadra. Va aggiunto che le opportunità di crescita ad Arbon sono limitate. Inoltre, in futuro vogliamo sviluppare e produrre in modo più sostenibile ed efficiente. Gli immobili in affitto ci limitano in questi aspetti. Anche la creazione di posti di lavoro orientati al futuro è una sfida importante nelle sedi attuali.

Quali sfide avete dovuto affrontare in questo progetto?

Prima di tutto dovevamo trovare un'area abbastanza grande con ottimi collegamenti. Nonostante il trasferimento abbiamo voluto mantenere il maggior numero possibile di collaboratori per garantire il know-how. Abbiamo valutato diverse possibili sedi interrogandoci anche sulla redditività economica.

Dopo aver scelto Romanshorn e poco prima di avviare il progetto di costruzione, ci è stato chiesto di presentare prima un piano edilizio e poi un piano indicativo. Nonostante i lavori siano iniziati tardi, finora siamo riusciti a rispettare il programma. Poi, dopo il Covid, quando le catene logistiche non funzionavano ancora in modo ottimale è scoppiata la guerra in Ucraina e i prezzi sono esplosi. Ma abbiamo deciso di portare avanti il progetto lo stesso.

Cosa è cambiato nella procedura?

Ci siamo resi conto che la gestione dei progetti doveva cambiare rispetto al periodo precedente la pandemia. La prassi di «scegliere il materiale e riceverlo nel pomeriggio» non funziona più. La gestione dei tempi e dei costi è essenziale, soprattutto a fronte di prezzi elevati. Una pianificazione sicura, rigorosa e lungimirante è l'unica via percorribile. Grazie a un team competente siamo ora sulla strada giusta.

Quanto è importante la sostenibilità per la Forster Profilsysteme?

Come produttori di sistemi di profili la sostenibilità è sempre stata un tema per noi. Per fare solo alcuni esempi: monitoriamo il nostro consumo energetico, utilizziamo sistematicamente motori efficienti a risparmio energetico, riduciamo gli imballaggi in plastica e lavoriamo in generale allo sviluppo di materiale da imballaggio riciclabile al 100%. Nel 2006 abbiamo lanciato il primo sistema isolato al mondo totalmente in acciaio. Poiché non è stato utilizzato alcun isolante in «materiale estraneo», il sistema è riciclabile al 100%. Ancora oggi è l'unico sistema a taglio termico sul mercato al 100% in acciaio. Quando sviluppiamo nuovi sistemi mettiamo al primo posto non solo le prestazioni generali ma anche l'economia circolare.

Perché la sostenibilità è importante per voi nella costruzione e nelle attività del Forster Campus?

Essendo imprenditori e datori di lavoro sentiamo una certa responsabilità. Con il Forster Campus stiamo assumendo un ruolo pionieristico in quanto, dove possibile, costruiamo in modo sostenibile riducendo le emissioni di CO2.

Nelle costruzioni nuove utilizzate il vostri sistemi di profili?

Naturalmente. Il campus ci permette di presentare i nostri sistemi sostenibili su un oggetto reale mentre ci impegniamo per ottenere a una certificazione di alto livello.

Perché avete scelto Debrunner Acifer come fornitore di Green Steel?

Debrunner Acifer è un nostro partner di lunga data, ci conosciamo molto bene. È un fornitore competitivo, soprattutto per quanto riguarda l'acciaio verde, importante in questo progetto di costruzione. Inoltre l'azienda Ernst Fischer AG, che ha lavorato le travi in acciaio ed è cliente di Debrunner Acifer, ha la sua sede a soli 400 metri dal Forster Campus. Ciò significa tragitti estremamente brevi e di conseguenza basse emissioni di CO2 durante le consegna al cantiere. Questo cantiere è stato per noi anche una bella opportunità per coltivare la collaborazione.