600 t d’acier Green Steel pour le Forster Campus

Trois bâtiments sur un site de 30 000 m²

Le terrain de 30 000 m² accueillera trois bâtiments de 14 m de haut. La halle de production et logistique de 11 700 m² est équipée entre autres d’une unité de stockage en hauteur pour les produits finis et semi-finis. Le deuxième bâtiment tout en verre abritera les bureaux, un showroom et des salles de réunion. Le troisième bâtiment, le centre technologique, proposera un centre de formation, un centre d’essai et un atelier de production.

Certificat LEED Gold pour des bâtiments particulièrement durables

Le Forster Campus sera le premier complexe suisse de bâtiments commerciaux à recevoir la certification LEED de niveau Gold. Cette récompense reconnue dans le monde entier distingue les constructions particulièrement durables. Forster Profilsysteme AG espère afficher un bilan CO2 neutre, voire positif, dès que possible. La halle de production et logistique ainsi que le bâtiment administratifs sont déjà neutres en CO2.

« Pratiquement tous les toits du Forster Campus sont équipés de panneaux solaires. Avec une puissance allant jusqu’à 1,5 MW, ils alimentent toute la production en électricité verte. L’eau de pluie est récupérée pour les toilettes et l’arrosage du jardin. Dans la mesure du possible, nous récupérons la chaleur émise par les processus pour améliorer l’efficience de nos installations de chauffage et de climatisation », explique Willi Lüchinger, CEO de Forster Profilsysteme AG. Les exigences écologiques du maître d’ouvrage ne se limitent toutefois pas à l’exploitation du Forster Campus. La durabilité était un critère central dès la construction.

Green Steel : indispensable pour la certification LEED Gold

Pour la construction du toit de la halle de production et logistique et du centre technologique, Debrunner Acifer a fourni 600 t d’acier Green Steel. Le Forster Campus est ainsi devenu le premier gros projet d’acier Green Steel de Suisse pour Debrunner Acifer. L’utilisation de l’acier Green Steel est une évidence pour Willi Lüchinger lorsqu’on veut construire durablement. « Naturellement, l’acier conventionnel est également recyclable à 100 %. Mais en choisissant un acier à émissions de CO2 réduites, nous allons encore plus loin en matière de développement durable », déclare Willi Lüchinger. La certification LEED n’exige pas l’utilisation de l’acier Green Steel en principe, mais : « Le niveau Gold que nous visons ne peut être atteint qu’avec l’acier Green Steel. »

20 poutres treillis en acier Green Steel pour 15 000 m² de toit

Debrunner Acifer a livré l’acier Green Steel sous forme de poutrelles à larges ailes à l’entreprise Ernst Fischer AG de Romanshorn. Là, ces poutrelles classées dans la meilleure catégorie (Prime) de l’échelle d’évaluation développée par Klöckner & Co SE, ont notamment donné naissance à 20 poutres treillis de 37 m de long et 3 m de haut, pesant chacune 10 t - pour 15'000 m² de toiture pour les halles de production, de logistique ainsi que pour le centre technologique. Pour cela, Ernst Fischer AG a boulonné, soudé et laqué les poutrelles.

« La bonne solution pour améliorer le bilan carbone »

Le projet du Forster Campus était la première expérience de production avec de l’acier Green Steel de Severin Gutjahr-Preisig, membre de la direction d’Ernst Fischer AG, et le bilan est positif : « L’acier Green Steel est aussi facile à travailler que l’acier conventionnel. L’acier à émissions de CO2 réduites est certes plus cher, mais il permet d’améliorer le bilan carbone de la sidérurgie », affirme-t-il. L’entreprise a été mandatée non seulement pour la construction en acier, mais aussi pour les tôles du toit, divers travaux sur les métaux et la façade-rideau de l’immeuble de bureaux. La construction en acier est le véritable point central de la planification. Les autres travaux viennent se greffer sur elle.

Poids lourds extensibles pour poutres treillis de 37 m

Même si le chantier du Forster Campus n’était qu’à environ 400 m d’Ernst Fischer AG, la livraison des poutres treillis de 37 m n’était pas une mince affaire. Chacune d’elle a dû être véhiculée du site d’Ernst Fischer AG vers la route avant d’être transportée sur le chantier par semi-remorque extensible. Pour permettre au semi-remorque de manœuvrer librement et en toute sécurité, la circulation devait être bloquée un court moment. Après l’arrivée du convoi exceptionnel en marche arrière sur le chantier, il fallait décharger les poutres treillis prudemment avec une grue sur pneus. Celle-ci soulevait les poutres treillis droites à 14 m de hauteur où elles étaient montées à l’aide de deux plateformes élévatrices. Cette opération a été répétée 20 fois.

Poutrelles Green Steel sciées sur mesure

Debrunner Acifer a acheté les poutrelles d’acier Green Steel dans une longueur proche de celle demandée par Ernst Fischer AG. La cliente a fait couper une grande partie des poutrelles à longueur dans le centre d’usinage de Debrunner Acifer. Elle a également fait percer et grenaillé certaines d’entre elles. « L’externalisation de cette étape a bien soulagé notre propre production », ajoute Severin Gutjahr-Preisig.

Livraison par lots par étapes de chantier

Le service de livraison de Debrunner Acifer avait une particularité : Ernst Fischer AG se faisait livrer le matériau au fur et à mesure, une poutre treillis après l’autre. Debrunner Acifer a donc dû établir des listes de pièces séparées, chacune contenant l’ensemble des poutrelles individuelles qui composent une poutre treillis. Pour garantir la disponibilité des matériaux, Debrunner Acifer a commandé les 600 t d’acier Green Steel à l’avance à l’aciérie et a stocké les différentes poutrelles pour Ernst Fischer AG. En plus de l’acier Green Steel, Debrunner Acifer a aussi fourni plus de 300 t de matériel sous forme de cornières d’acier, de divers aciers plats, de rails pour grue et de différentes pièces oxycoupées.

Inauguration du Campus pour le jubilé

Le Forster Campus est un des plus gros projets de l’histoire de Forster Profilsysteme AG. Il sera achevé en 2024, pour le 150e anniversaire de l’entreprise. Il réunit passé et avenir dans une construction durable. Enfin, le Campus est un engagement clair et fort en faveur de l’économie suisse.

Extrait des livraisons de Debrunner Acifer

• 600 t de poutrelles à larges ailes HEA de 100 à 600, HEB 220 à 340 et HEM 260 à 300, S355J2 Green Steel de catégorie Prime
• 300 t de cornières, divers aciers plats, rails de grue et diverses pièces oxycoupées

« L’acier Green Steel se travaille comme l’acier conventionnel »

Severin Gutjahr-Preisig, membre de la direction d’Ernst Fischer AG

Que représente le projet « Forster Campus » pour vous et votre entreprise ?

Il s’agit d’un projet de construction en acier de taille moyenne pour nous. La particularité du Forster Campus tient à sa situation à Romanshorn, à proximité directe de notre entreprise. Nous sommes ravis de pouvoir construire des halles de production pour d’autres entreprises à Romanshorn.

Ce chantier sortait-il de l’ordinaire ?

Nous avons planifié et réalisé tous les éléments de construction dans notre usine avant de les monter sur le chantier. Le projet concerne tous nos départements. Nous en sommes fiers. Personnellement, je suis fier de nos collaborateurs : ils ont planifié, produit sans accident et monté un gros tonnage en peu de temps. De nombreuses heures supplémentaires et un solide engagement ont été nécessaires.

Que représente l’acier Green Steel pour vous ?

D’une part, l’acier Green Steel se compose de ferraille recyclée, ce qui correspond à l’économie circulaire respectueuse de la planète. D’autre part, sa production rejette moins de CO2. L’acier Green Steel contribue donc à la réduction des émissions de CO2 globales. Pour le Forster Campus, nous avons mis en œuvre des poutrelles à larges ailes de 100 à 600 mm. Nous n’avons relevé aucune différence avec le travail de l’acier conventionnel. La matière première, le processus de production respectueux du climat et la possibilité d’utiliser les techniques de travail classiques font de l’acier Green Steel l’acier de demain.

Quels ont été les défis de ce projet ?

Les dimensions du projet – quantité et taille des poutres treillis – l’ont rendu complexe, tant au niveau de la planification et de la production qu’au niveau du transport et de la place de stockage. Nous devions être dans l’anticipation pour pouvoir livrer et monter rapidement la marchandise.

Toutes les poutrelles ont été sciées sur mesure par Debrunner Acifer. Pourquoi avoir délégué cette prestation ?

La sous-traitance soulage considérablement notre production. Nous avons pu nous concentrer sur la fabrication des poutres treillis.

Pourquoi collaborez-vous avec Debrunner Acifer ?

Nous commandons l’acier et certains dispositifs de fixation ainsi que des consommables chez Debrunner Acifer. C’est un partenaire de confiance dont nous connaissons les visages derrière les noms.

Qu’appréciez-vous dans cette collaboration?

En cas d’erreur, on en discute et on recherche ensemble une solution. Debrunner Acifer respecte les délais annoncés et n’hésite pas à aller plus loin.

Quels sont les points forts de Debrunner Acifer ?

La polyvalence : Nous n’avons qu’un seul fournisseur pour les plaques et les poutrelles. Cela nous fait gagner du temps et de l’argent.

Qu’attendez-vous des produits et services de Debrunner Acifer ?

Les produits livrés doivent correspondre à ce que nous avons commandé en termes de type, de quantité et de qualité. Nous attendons aussi de notre partenaire qu’il réponde avec flexibilité – et si possible rapidement – à nos besoins. Le respect des délais est un autre critère essentiel pour nous.

« Priorité à l’économie circulaire »

Willi Lüchinger, directeur de Forster Profilsysteme AG

Pourquoi construisez-vous le Forster Campus ?

Comme nous sommes locataires à Arbon, nous n’avons pas de sécurité à long terme ni d’indépendance. La décentralisation du travail complique en outre l’optimisation des processus et la collaboration en équipes. De plus, les possibilités de croissance sont limitées à Arbon. Et nous voulons améliorer la durabilité et l’efficacité de notre développement et de notre production à l’avenir. En tant que locataires, nous ne pouvons pas tout mettre en place pour y parvenir. Offrir des lieux de travail orientés vers l’avenir est aussi difficile sur les sites actuels.

Quels défis avez-vous rencontrés dans le cadre de ce projet ?

Pour commencer, il fallait trouver un terrain suffisamment grand et déjà bien desservi. Malgré le déménagement, nous voulions conserver un maximum de notre personnel pour garantir le transfert de connaissances. La question de la rentabilité est aussi arrivée sur la table après avoir évalué plusieurs sites possibles.

Une fois notre choix arrêté pour le site de Romanshorn et peu avant que nous voulions entamer le projet de construction, on nous a demandé un plan de tout le site et un plan de conception. Malgré le report du début de la construction, nous avons réussi à respecter le calendrier du projet jusqu’ici. Il faut aussi mentionner la crise sanitaire qui a perturbé les chaînes logistiques et ensuite la guerre en Ukraine qui a fait exploser les prix. Nous avons toutefois décidé de maintenir le projet.

Qu’est-ce qui a changé dans la procédure ?

Nous avons dû constater que nous devions faire une croix sur le déroulement des projets précédents – de l’époque d’avant la pandémie. Le principe « Décidé le matin, livré l’après-midi » ne fonctionne plus. La gestion du temps et des coûts est essentielle, surtout avec le prix élevé des matériaux. Une planification sûre, cadrée et prévoyante est la seule solution. Grâce à une équipe compétente, nous sommes sur le bon chemin.

Le développement durable est-il important pour Forster Profilsysteme ?

En tant que fabricants de systèmes de profilés, le développement durable a toujours été au cœur de nos préoccupations. Nous surveillons notre consommation d’énergie, utilisons des moteurs performants et économes en électricité, réduisons les emballages plastique et travaillons de façon générale au développement de matériaux d’emballage 100 % recyclables pour ne citer que quelques exemples. En 2006, nous avons mis sur le marché le premier système isolé entièrement en acier. Comme le système n’utilise pas d’isolant autre que le matériau, il est 100 % recyclable. Aujourd’hui encore, il est le seul système à rupture de pont thermique du marché à être produit entièrement en acier. Lors du développement de nouveaux systèmes, nous donnons toujours la priorité non seulement à la performance générale mais aussi à l’économie circulaire.

La construction et l’exploitation du Forster Campus tiennent compte de la durabilité. Pourquoi ?

En tant qu’entrepreneurs et employeurs, nous nous sentons responsables. Avec le Forster Campus, nous endossons un rôle de précurseur en nous lançant – autant que possible – dans la construction durable et en réduisant les émissions de CO2.

Utilisez-vous vos propres systèmes de profilés pour cette construction ?

Évidemment. Le Campus nous permet de présenter nos systèmes durables en situation réelle et avec une certification exigeante.

Pourquoi avoir choisi Debrunner Acifer comme fournisseur d’acier Green Steel ?

Debrunner Acifer est notre partenaire de longue date. Nous nous connaissons très bien. De plus, l’entreprise est un fournisseur performant – notamment pour l’acier Green Steel important dans ce projet. Et le siège d’Ernst Fischer AG, l’entreprise transformatrice des poutrelles d’acier et cliente de Debrunner Acifer, n’est qu’à 400 m du Forster Campus. Cette proximité signifie des transports extrêmement courts et donc peu d’émissions de CO2 pour la livraison sur le chantier. Pour nous, cette commande était aussi une belle occasion d’entretenir notre partenariat.